[르포]‘현대·기아차의 두뇌’ 남양연구소를 가다

▲남양연구소 파이롯트센터 종합품질확보동에서 초고속카메라를 이용해 스토닉의 차체 강성을 측정및 점검하고 있다. (사진제공=현대기아차)

#경기도 화성시 현대기아자동차 남양기술연구소 내 '파이롯트센터'. 현대기아차의 신차가 양산되기 전 시작차를 제작, 품질을 개선하는 역할을 하는 곳으로 현대기아차 품질경영의 상징이다.

이 곳에서 품질을 인정받아야 신차로 출시된다. 27일 국내 시장에 첫 선을 보인 스토닉도 '파이롯트센터'에서 여러 차례 검증 과정을 거쳐 차체 품질을 확보했다.

기아차 첫 소형 SUV 스토닉이 처음 선보인 날 남양기술연구소를 찾았다. 가장 먼저 방문한 곳은 '종합품질확보동'. 높이 5m의 박스 모양 측정 장비가 기자들을 맞았다. 현대차그룹이 전 세계 완성차업계 최초로 도입한 비접촉(광학식) 3D 자동 스캐너다.

측정 장비 안쪽에는 이날 공개된 스토닉의 차체가 놓여 있고 차체 양옆으로는 카메라가 탑재된 3D 스캐너 로봇 2대가 작동을 기다리고 있다.

연구원이 장비를 작동시키자 긴 팔 모양의 로봇이 관절을 꺾어가며 차체를 스캔하기 시작했다. 로봇들은 차체의 위, 옆, 아래 곳곳에 발광다이오드(LED) 광원을 발사했다. 차체가 설계 도면대로 제작됐는지 확인해 차체의 종합적인 품질을 점검·개선하기 위한 것이다. 촬영된 차체 이미지는 바로 옆 모니터에서 3D로 구현됐다.

담당 연구원은 "설계 도면이나 이전 단계의 차체와 비교해 다른 부분이 표시된다"며 "차체부터 설계 도면으로 처음 만드는 시작차(Prototype)를 거쳐 완성차에 이르기까지의 모든 과정에 자동 스캐닝 시스템을 도입해 차체 품질을 관리해나가고 있다"고 설명했다.

이어 BSR 이음 평가장을 찾았다. BSR은 울림음(buzz), 마찰음(squeak), 떨림음(rattle)을 의미하며, 이곳에서는 이런 소음을 측정해 정밀 분석한다.

현대기아차는 체계적인 가진 시험 환경 구축을 위해 시험실을 방음·방진 구조로 조성했다. 내부에는 국내 최초로 '전자식 6축 가진기'도 도입했다.

유리창으로 너머로 보이는 시험실 안쪽에서는 후드, 도어, 트렁크 등 차체에 붙어 움직이는 부분의 기능을 점검하고 있었다.

시험은 차량 외관에 100여개의 측정용 스티커를 붙이고 트렁크 등의 움직임을 3D 고속 카메라로 촬영하는 방식으로 진행됐다. 스티커의 움직임을 분석해 차량 무빙 파트의 개폐 성능을 정밀하게 검증하는 것이다.

연구원이 후드를 세게 닫자 차량의 전체가 진동하는 모습을 느린 화면으로 확인할 수 있었다. 차체의 어떤 부위가 얼마나 크게 진동하는지도 그래프로 나타났다. 눈으로는 감지하기 어려울 정도의 미세한 차량의 떨림도 초고속 카메라를 이용해 측정하고 분석해냈다.

현대기아차 관계자는 "진동으로 인한 소음부터 도어, 트렁크 닫힘으로 인한 차체 떨림까지 놓치지 않고 개선해나가고 있다"며 "감성품질 향상을 위해 고객의 경험에 공감하면서 기술을 발전시켜 나가고 있다"고 말했다.